1. System zarządzania magazynem WMS
WMS, czyli Warehouse Management System, to złożone oprogramowanie informatyczne, umożliwiające zarządzanie przepływem towarów na magazynie. Dla każdej firmy, która ma na swojej głowie magazyn przynajmniej średniej wielkości, wdrożenie takiego systemu będzie na wagę złota! WMS wspiera procesy zarządzania na niemal każdym etapie magazynowania i usprawnia wykonywanie zadań przez pracowników. W jaki sposób? Na przykład:
- dokonując podwójnej weryfikacji każdego wykonanego zadania;
- przyspieszając (nawet dwukrotnie) inwentaryzację dzięki mobilnym terminalom;
- kontrolując przesunięcia i braki towarów;
- ułatwiając wdrażanie procedur magazynowych (każde od nich odejście zostanie automatycznie odnotowywane w systemie);
- automatyzując generowanie dokumentacji magazynowej i jej przepływ.
Świetnym pomysłem jest także integracja WMS z systemami zarządzania zasobami przedsiębiorstwa (ERP).
2. Kontrola i analiza każdego etapu procesu logistycznego
Jeżeli chcemy zoptymalizować proces logistyczny, musimy najpierw wiedzieć, które z jego etapów rzeczywiście wymagają wdrożenia nowych procedur. I dlatego właśnie kontroli powinno poddawać się przepływy wszystkich procesów magazynowych: od przyjęcia towaru i jego przechowywania, przez kompletację zamówień, ich pakowanie oraz wysyłkę po obsługę zwrotów.
3. Optymalizacja przestrzeni magazynowej
Słysząc słowo „magazyn” na myśl przychodzi nam właśnie jego przestrzeń — rzędy półek i regałów poprzecinanych ścieżkami logistycznymi. Dla każdej firmy, która zarządza własnym magazynem lub świadczy usługi fulfillment odpowiednie rozplanowanie przestrzeni magazynowej powinno być pierwszym krokiem przed rozpoczęciem pracy! Dotyczy to zwłaszcza działalności „na dużą skalę”, gdzie optymalne wykorzystanie przestrzeni ma największe znaczenie.
Jak to robią najlepsi — na przykład lider outsourcingu logistycznego, operator Omnipack?
- maksymalizując wykorzystanie powierzchni magazynowej poprzez zastosowanie regałów wysokiego składowania;
- stosując intuicyjne systemy adresowania produktów;
- dzieląc przestrzeń magazynową na funkcjonalne strefy (składowania, przygotowywania zamówień, wysyłki);
- tworząc oddzielne przestrzenie dla produktów o dużej rotacji, wymagających ciężkiego sprzętu lub poddawanych personalizacji.
4. Dostosowywanie strategii do potrzeb
Dla optymalnego zarządzania magazynem szczegółowe procedury są absolutnie niezbędne — ale równie ważne jest to, aby wszystkie procesy pozostawały elastyczne. Tak, aby w razie nieprzewidzianych okoliczności czy sezonowego wzrostu sprzedaży można było je z łatwością dostosować do bieżących potrzeb. Szczególnie ważne jest skalowanie procesów do ilości obsługiwanych towarów i zamówień — najlepsze narzędzia do tego mają zewnętrzni operatorzy logistyczni, prowadzący działalność w modelu fulfillment (o tym, czym jest usługa fulfillmentu przeczytasz więcej na stronie Omnipack - omnipack.com/pl/)
Tak samo elastyczny musi być pracujący na magazynie zespół — zazwyczaj to właśnie pracownicy jako pierwsi dostrzegają, które rozwiązania są w danym momencie optymalne, a które — warto by było dopracować.
5. Technologia z górnej półki
Na sam koniec zostawiliśmy to, bez czego nie poradzi sobie żaden większy magazyn. Technologię. Inwestycja w najnowocześniejsze rozwiązania jest kosztowna, owszem — ale na dłuższą metę niemal zawsze prowadzi do redukcji kosztów operacyjnych oraz zwiększenia efektywności procesów magazynowania.
Trudno wyobrazić sobie magazyny z wolumenem obsługiwanych zamówień sięgającym tysięcy dziennie bez technologii znakowania i lokalizowania asortymentu (za pomocą tagów RFID, NFC lub kodów kreskowych), „batalionu” wózków paletowych i widłowych czy systemu podnośników oraz taśmociągów.